thyssenkrupp Steel investiert 2,4 Millionen Euro in die Modernisierung des Hochofen-Labors in Duisburg-Schwelgern. Neue Prüfstände und Versuchsöfen generieren ISO-konforme H?-Testatmosphären inklusive zugabegesteuertem Wasserdampf. Heat & Power liefert dafür die hochpräzise Messtechnik. Ergänzend werden Laborteams in den spezifischen H?-Prüfmethoden geschult. Durch die tiefgehende Analyse von Stabilität, Verklumpung und Reduktionsverhalten wasserstoffbasierter Einsatzstoffe wird eine robuste Qualitätssicherung realisiert und nachhaltige Stahlprozesse unterstützt. Erhobene Prozesskennzahlen optimieren Betriebsparameter, reduzieren Energieaufwand und fördern deutlich klimafreundliche Produktion.
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Schulung und neue Messtechnik optimieren maßgeblich Qualitätssicherung wasserstoffbasierter Einsatzstoffe
Mit der Aufrüstung seines metallurgischen Labors in Duisburg-Schwelgern schafft thyssenkrupp Steel optimale Voraussetzungen für ISO-konforme Tests wasserstoffgetriebener Einsatzstoffe. Im 2,4-Millionen-Euro-Projekt stattet Heat & Power mehrere Versuchsöfen und Analyseeinheiten mit präziser Steuerung von H?- und Dampfanteilen aus. Dadurch lassen sich Materialreaktionen, Warmfestigkeit und Porenstruktur bei praxisorientierten Direktreduktionsbedingungen exakt dokumentieren. Die gewonnenen Daten unterstützen die Parameteroptimierung sowie die Kosten- und Emissionsreduktion der künftigen Wasserstoffstahlproduktion. Parallel schult man Mitarbeitende für korrekte Datenanalyse und Prozesssicherheit.
Erweiterte Prüfstände liefern exakte Ergebnisse für CO- und H?-Prozesse
Die metallurgische Prüfeinrichtung in Duisburg-Schwelgern bearbeitet gegenwärtig jährlich etwa 2.000 Proben von Sinter, Eisenerzpellets, Stückerzen und Hochofenkoks. Durch Installation zusätzlicher, ISO-konformer Testsysteme für Wasserstoff- und CO-basierte Direktreduktionsverfahren werden nun spezifische Analyseparameter wie Reduktionsgeschwindigkeit, Materialstabilität und Verklumpungsneigung ermittelt. Diese Erweiterung optimiert die Auswahl geeigneter Einsatzstoffe und liefert umfassende Prozessdaten, sodass thyssenkrupp Steel beide Produktionswege mit valide erhobenen Messwerten präzise steuern kann. Wichtig liefert sie Datenbasis für effiziente, klimafreundliche und wettbewerbsfähige Prozesse.
ISO-konforme Analysen von DR-Pellets ermöglichen nachhaltige Stahlproduktion mit Wasserstoff
Anders als die Hochofenroute, die auf CO-reichen Gasen und Temperaturen um 1.000 °C basiert, beruht die Direktreduktion auf wasserstoffgespeisten Reduktionsprozessen. Speziell entwickelte ISO-Standardtests untersuchen die mechanische Integrität, Verklumpungsneigung und Reduzierbarkeit von Pellets in wasserstoffreichen Atmosphären. Die so gewonnenen Reduktionsgeschwindigkeiten sind entscheidend für die präzise Auslegung der Anlagenkapazität und ermöglichen durch realitätsnahe Prognosen eine zuverlässige, effiziente Betriebsführung zukünftiger DR-Anlagen.
Innovative Öfen mit H?-Feinanpassung und Dampfzufuhr optimieren realitätsnahe Metallurgie-Prüfprozesse
Mit hochpräzisen Versuchsöfen werden Erdgasatmosphären mit circa 45 Prozent Wasserstoffanteil erzeugt und schrittweise an die geplanten Betriebsbedingungen der Direktreduktionsanlage angeglichen. Zwei Öfen verfügen über eine integrierte Dampfeinspeiseeinheit, um den Effekt von Wasserdampf auf Reaktionskinetik und Materialstabilität bei unterschiedlichen Temperatur- und Druckverhältnissen zu untersuchen. Die daraus resultierenden, validierten Daten ermöglichen eine zielgenaue Rohstoffbewertung, simulieren Betriebsabläufe und unterstützen die effiziente Prozessauslegung. Sie bilden die Grundlage für modellbasierte Optimierungen, Risikobewertungen und kontinuierliche Qualitätssicherung.
In Kombination mit elektrischem Einschmelzer wird Rohstoffmix flexibel bewertet
Die innovative Prozesskette verbindet eine Direktreduktionsanlage mit einem elektrischen Einschmelzofen, in dem Schlackenmetallurgie eingesetzt wird. Dadurch lässt sich sowohl auf bewährte Hochofenpellets als auch auf spezielle DR-Pellets zurückgreifen. Diese duale Rohstoffstrategie erweitert die Versorgungskapazität, erfordert jedoch detaillierte Labortests. In der neuen Prüfinfrastruktur werden Reduktionsverhalten, Agglomerationsneigung und Stabilität der Eisenträger unter realitätsnahen Wasserstoffatmosphären ermittelt, um eine zuverlässige, wirtschaftliche Materialbereitstellung sicherzustellen. Diese umfassenden Analysen bilden die Basis für optimierte Prozesskontrolle und Kosteneffizienz.
thyssenkrupp investiert in Fachwissen für präzise Laborprüfung unter Realitätssimulation
Parallel zum Ausbau der Prüfanlagen führt thyssenkrupp Steel ein strukturiertes Mentoringprogramm ein. Erfahrene Laborwissenschaftler begleiten Neueinsteiger bei praktischen Versuchen mit verschiedener H?-Gemische und sorgen für korrekte Gerätebedienung. In wöchentlichen Workshops werden Analyseergebnisse diskutiert sowie Fehlerquellen identifiziert. Diese enge Zusammenarbeit fördert den Wissensaustausch und beschleunigt die technische Einarbeitung. Am Programmende steht ein selbstsicher agierendes Expertenteam, das innovativ neue Prüfprotokolle entwickelt und die Laborstandards weiter voranbringt. So wird die Prüfgenauigkeit langfristig maximiert.
Intensive Mitarbeiterschulung gewährleistet sichere Bedienung neuer H?-Prüfanlagen im Labor
Mit dem Ausbau seines metallurgischen Labors setzt thyssenkrupp Steel am Standort Duisburg-Schwelgern ein klares Signal für klimafreundliche Stahlherstellung. Unter ISO-Normen werden H?-Tests, Dampfeinleitungen und realitätsnahe Simulationen kombiniert, um Materialeigenschaften und Reduktionsprozesse präzise zu charakterisieren. Die neu geschaffene Infrastruktur ermöglicht eine flexible Rohstoffstrategie zwischen herkömmlichen Pellets und DR-Pellets. Dieses technologisch anspruchsvolle Projekt erhöht Betriebssicherheit, Senkt Emissionen und stärkt die Rentabilität der Direktreduktion durch verbesserte Prozessdaten, gesteigerte Effizienz und optimierte Kostenstrukturen messbar.
